色差是注塑中常見的缺陷, 因配套件顔色差别造成注塑機成批報廢的情況并不小見。色差影響因素衆多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉面廣泛，因此色差控制技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。在實際的生産過程中我們一般從以下六個方面來進行色差的控制。

1.消除注塑機及模具因素的影響 
要選擇與注塑主品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對于模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生産，以削減問題的複雜性。
2.消除原料樹脂、色母的影響 
控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生産淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對制品色澤波動帶來的明顯影響。鑒于大多數注塑生産廠家本身并不生産塑料母料或色母，這樣，可将注意的焦點放在生産管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生産中同一産品盡可能采用同一廠家、同一牌号母料、色母生産；對于色母，我們在批量生産前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顔色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可将色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對于熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。

3.消除色母同母料混合不均的影響 
塑料母料同色母混和不好也會使産品顔色變化無常。将母料及色母機械混合均勻後，通過下吸料送入料鬥時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附于料鬥壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而産生色差。對此種情況可采取原料吸入料鬥後再加以人工攪拌的方法解決。現在有很多公司采用喂料機來加入色母，這樣節省了大量人力，并且為色差控制提供了很大的幫助，但不少公司因使用不當，結果往往難以令人滿意。固定轉速下喂料機加入色母的多少取決于塑化時間，而塑化時間本身是波動的，有時波動甚至還比較大，因此要保證恒定的加料量，需将喂料機加料時間加以固定，且設定時間小于最小塑化時間。在使用喂料機時需注意，因喂料機出口較小，使用一段時間後，可能會因為喂料機螺杆中積存的原料粉粒造成下料不準，甚至造成喂料機停轉，因此需定期清理。

4.減少料筒溫度對色差的影響 
生産中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而産生色差。這類原因産生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效産生色差的同時會伴随着塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴随着産品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生産中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差産生幾率。

5．減少注塑工藝調整時的影響 
非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特别是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。

6．掌握料筒溫度、色母量對産品顔色變化的影響 
在進行色差調整前還必須知道産品顔色随溫度、色母量變化的趨勢。不同色母随生産的溫度或色母量的改變，其産品顔色變化規律是不同的。可通過試色過程來确定其變化規律。除非已知道這種色母顔色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在采用新色母生産的調色時。

（本文來自UTPE）

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