A. 溶劑原因
對于一般硬身通用料如ABS及HIPS 來說，油漆通常會配合一種較弱化學性能的溶劑。 以确保膠件在噴油後仍能保持表面光滑而不損物理強度。
另一方面，一般軟身的通用塑料，如PVC等，通常都配以化學性能較強的溶劑。由于軟身的膠件都會有一定程度的變形及延伸性，強的溶劑能碓保漆料會牢牢粘附在膠件上，即使軟膠料變形亦不易脫離。
TPE集軟膠及硬膠特性為一體。噴油時若出問題，往往是由于在選擇溶劑出錯，以至有燒膠，脫油的情況。
1. 燒膠– 主要發生在TPE 硬度大于70度的膠件身上，由于使用的溶劑太強，在接觸膠件時把表面嚴重腐蝕，并留下行迹，亦即是所為燒膠發生。
2. 脫油– 主要發生在TPE 硬度小于70度的膠件身上。由于使用的溶劑太弱，油漆不能牢牢地貼在膠件表面。軟膠件一但變形，油漆本身未能跟随形狀改變，造成表層分離，引緻脫油。
B. 模件設計
假若産品表面凹凸不平，如公仔的面孔，常會發生燒膠情況。原因是不平的部分通常有溶劑聚積，燒膠機會自然增加。
C. 水口料(翻抄)成份過量
廠家生産時一般都會加進不同比例的水口料。但水口料會令膠件的抗化學性能減低，當純原料産品所能承受的溶劑，對于含有水口料的産品來說則太強了，故此有燒膠情況發生。
D. 含PP 或PE 成份的TPE
有些TPE含有PP或PE成份，以增強粘附性能。但PP及PE都屬耐化學性強的膠料，故此類TPE成品噴油性能較差。
解決辦法：
1. 選擇合适的浴劑。一般情況下，第一基石不建議廠家自行配制油漆，而應向專業的油漆供貨商尋求恊助。
2. 盡量把料位設計為平面，如設計所限，應盡量稀釋油漆，以減低因溶劑積聚而燒膠的影響。
3. 水口料份量安排在30%以下。
4. 若有噴油的工序，應避免采用含有PP及PE成份的TPE。

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