1 作業準備：

A、無論是新的産品還是已生産過的産品，都須具備必要的成型資料參數表、産品樣闆、材料性能資料及其BOM、模具水路結構等資料。已生産過的産品，找出成型資料參數表和以往的成型條件參數記錄，進行輸入塑膠機器的電腦中﹐将模具、設備調節到規定狀态。

B、檢查設備、模具、材料是否可以進入調機狀态，材料是否烘幹，模具是否清理幹淨并能正常工作，料筒是否清洗幹淨；料筒溫度是否到達成型溫度，運水是否打開等。

2 調機：

如為已生産的産品，工藝參數輸入後操作正常，産品經QC檢驗OK後即可批量生 産。如為新産品：

a、設定料筒溫度為正常成型溫度。根據産品重量，設定熔膠和射膠行程；

b、根據模具射膠流程确定射膠的壓力速度，一般取中壓（50-80），速度（30-60）；

c、根據澆口類型、大小設定射膠的保壓時間，（點澆口6-8S，邊澆口和直澆口先8-10S）；

d、根據模具冷卻水道分布和産品壁厚确定冷卻時間，初設定為15-20秒；

e、然後進行手動啤貨，根據啤貨缺陷具體增加或減少有關數據，直至達到産品質量要求又能連續正常生産；

由手動變為半自動，邊生産邊調校數據，尋找最佳注塑周期。（成型周期=開鎖模時間＋頂針時間+注射時間+熔膠時間+冷卻時間），對以上4個時間盡量縮短。一般一台4安士注塑機，如為二闆式模具，開模或鎖模時間分别控制在2秒左右，有行位可适當調慢。注射時間的調節按0.5秒遞減試啤，直至出現缺陷，停止調校再回複到上個數據。熔膠時間的确定盡量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現混色、汽花為宜。冷卻時間的調節同射膠時間的調節，以1秒為遞減時間試啤，将調校的成品與标準樣闆比較，若兩者質量相同，則為最佳調校時間。

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